在废旧塑料回收利用领域，塑料蓝桶作为常见的回收物料，经过破碎、清洗、造粒等一系列工序后，最终转化为可再生的塑料颗粒。然而，含水率过高是影响再生塑料颗粒质量与后续加工性能的关键问题。

一、含水率超标对再生塑料的危害

（一）影响物理性能

高含水率会导致再生塑料颗粒在熔融挤出过程中产生气泡或孔隙，降低制品的拉伸强度、冲击韧性等力学性能。实验数据显示，当含水率超过0.5%时，聚乙烯（PE）颗粒的断裂伸长率可能下降20%以上。

（二）引发加工缺陷

水分在高温下蒸发形成水蒸气，可能导致挤出机螺杆打滑、熔体压力波动，甚至引发“爆聚”等安全事故。此外，水分残留还会加速设备腐蚀，缩短模具使用寿命。

（三）增加生产成本

含水率超标需增加干燥工序或延长干燥时间，导致能耗上升。据统计，每降低1%的含水率，可减少干燥能耗约8%-12%。

二、含水率控制的关键工艺环节（一）清洗环节的水分预处理

1. 多级脱水设计
   在破碎清洗线中配置离心脱水机与螺旋挤压机组合设备。离心脱水机通过高速旋转去除颗粒表面游离水，螺旋挤压机则通过机械挤压进一步降低含水率。某企业案例显示，采用该组合后颗粒初始含水率可从15%降至8%以下。

2. 热风预干燥
   在清洗线末端增设热风干燥箱，利用70℃-90℃热风对颗粒进行预干燥。通过控制热风风速（2-4m/s）与停留时间（30-60s），可使含水率进一步降低至5%以内。

（二）造粒环节的脱水强化

1. 真空负压脱水
   在造粒机螺杆末端设置真空脱水段，通过-0.08MPa至-0.095MPa的负压环境，强制脱除颗粒内部毛细管水。该技术可使含水率降低至0.3%-0.5%。

2. 模头冷却优化
   采用风冷与水冷结合的模头冷却方式，通过调节冷却水温度（15℃-25℃）与风量（50-100m³/h），控制颗粒表面结晶速度，减少内部水分残留。

（三）后处理干燥环节

1. 转筒干燥机选型
   选用间接加热式转筒干燥机，通过热传导方式加热颗粒，避免直接热风接触导致的氧化问题。干燥温度控制在80℃-110℃，转速5-10r/min，干燥时间20-40分钟。

2. 沸腾床干燥技术
   对于高附加值产品，可采用沸腾床干燥机，利用热空气使颗粒呈流化状态，实现高效传热传质。该技术可将含水率控制在0.02%-0.1%，但能耗较高。

三、智能监测与闭环控制系统

（一）在线含水率检测

在干燥机出口安装近红外光谱分析仪或微波水分仪，实时监测颗粒含水率，检测精度可达±0.01%。通过数据采集系统将信号传输至PLC控制器。

（二）动态参数调节

基于含水率检测结果，系统自动调整干燥温度、风量、转速等参数。例如，当含水率高于设定值时，PLC控制器可提高加热功率并延长干燥时间，形成闭环控制。

（三）历史数据追溯

建立工艺数据库，记录不同批次颗粒的含水率变化曲线及对应工艺参数。通过大数据分析优化控制模型，实现含水率的精准预测与前馈控制。